建立了整合的体系后，接下去的工作就是对每一条横向的控制链进行分解，再根据实际情况制定管控方案进行分类管理。例如，我们要控制在材料中不含有高度关注物质，就应该引入产品线管理, 包括对产品的分类、对材料的评价和分级、 对物质控制的分级和分阶段、 对监管项目进行分级，通过细分将范围缩小、目标集中。企业的设计人员须充分了解各个产品、各个不同国家的各种法规要求，找到合理的配方，在配方中应不含禁用的化学物质，使产品符合各种法规的要求。可以看到，各国的法规要求都是非常复杂的，我们需要不断跟进，找到材料配方中可能引发问题的化学物质，对症下药才能保证产品的质量和安全性符合要求。有的材料是危险的，需要注意，有的是安全材料，根本不用作任何监控。因此，应该先确定哪些材料需要监控，再对材料进行分级管理。

　　记者：这是一个很好的方法，企业能够执行吗？如果要执行，应该注意哪些问题？

　　答：企业的执行是没有问题的，关键是企业自身的态度问题。说到底，很简单，就是企业在原来基础上再深入地了解自己的产品。比如要应对REACH和RoHS, 最简单直接的办法是：不仅要了解产品是由哪些材料构成的，还要了解产品是由哪些物质组成的；我们知道所有的材料都有配方的；而且根据经验80%有害物质进入到产品中的情况是由于配方中使用了这些物质而引起的。了解我用了什么，建立肯定列表，就可以避免80%的风险。还有就是更新设计观念，不能依葫芦画瓢，更不能仅仅考虑产品的使用功能，而是要把整个产品在整个生命周期中的运转都考虑到。

　　以前，我们企业习惯于花些钱来解决问题，不要让我惹麻烦，做事顺利就行，便宜更好，客人要我干什么我干什么，比如RoHS开始实施的阶段，企业的应对方式非常直接，出具合格的测试报告。心态就是客人要我提供什么，我就执行，哪怕是错误的要求就做测试，那怕一些要求不合理，也跟着，只要不给我麻烦就好。可是，在当前的经济形势下，还有那么多钱供你去求太平吗？再加上现在的要求层出不穷，我们的企业若没有一个切实有效的系统去解决问题，通过自身的提高能求得长久的平安吗？

　　所以，企业只有通过自我提高、完善管理系统、引入新的管控思维才能够生存。特别是国内的企业必须尽快完成这个适应过程。只有我们的企业、产品以及管理不断升级，才能度过难关，得到壮大和发展。现在一些国际知名制造企业也在升级其管理体系，这正是我们在产品线管理理念上追赶甚至赶超的好机会。

      记者：感谢您接受采访！